domingo, 8 de abril de 2012

Análise de Valor (AV)

A Análise de Valor, desenvolvido por Miles Larry, na General Eletrics durante a Segunda Guerra Mundial, por meio de equipes multifuncionais (projetistas, engenharia de produção, compras, qualidade) para ser usado como um processo formal no sentido de identificar materiais alternativos, processos de fabricação, e projetos para melhorar a função e reduzir custos.

A análise de valor é desenvolvida sobre a  “função” do produto, ou “funções principais do produto”, deixando de lado todas as outras funções que não agregam valor ao produto.

O "Plano de Trabalho" para um estudo de Análise de Valor de um determinado produto ou processo tem o seguinte formato:

Pré-estudo

  • Coletar os dados dos clientesColetar dados de produto e processo
  • Construir modelos de produtos e processos
  • Formar a equipe multi-funcional

Estudar

  • Fase da Informação - analisar os dados
  • Fase função de análise - identificar e custear as funções
  • Fase Criativa - debater as ideias
  • Fase de avaliação - desenvolver as idéias
  • Fase de Desenvolvimento - quantificar os benefícios e planejar ações
  • Apresentação - fazer relatório oral e preparar relatórios escritos

Pós-estudo (adicionado mais recentemente)

  • Mudanças completas
  • Implementar mudanças
  • Monitorar mudanças

A função deve ser bem estruturada na diagramação e para oferecer técnicas no sentido de fornecer dados para quantificar custo e valor a fim de haver tomada de decisão.

O processo todo de uma Análise de Valor é precursor do MAM - Medir, Analisar, Melhorar - no amplo processo de melhoria baseada em Six Sigma, sendo que o Six Sigma acrescenta o “C” ou etapa de controle.

A metodologia de brainstorming em Análise de Valor tem sido amplamente emulada em equipes de melhoria de processos. Idéias são geradas de forma não-crítica, tendo um processo de fluxo livre. Assim, as idéias são agrupados usando técnicas de afinidade de diagramação e refinados, como necessário para a praticidade.

Equipes

Os Círculos de Qualidade japoneses demonstraram a eficácia de equipes de trabalho para identificar e resolver problemas de processos em sua área de trabalho. No entanto, a maioria dos sérios problemas de qualidade na fabricação surge em atividades que envolvem mais de um departamento ou função.

Os Círculos de Qualidade evoluiu para Kaizen, que utiliza equipes multi-funcional dos trabalhadores e equipes de engenharia de produção para melhorar a qualidade e produtividade em um determinado processo. As equipes utilizam técnicas de Gestão da Qualidade na implementação "enxuta" dos métodos de fabricação.