A Análise de Valor, desenvolvido por Miles Larry, na General Eletrics durante a Segunda Guerra Mundial, por meio de equipes multifuncionais (projetistas, engenharia de produção, compras, qualidade) para ser usado como um processo formal no sentido de identificar materiais alternativos, processos de fabricação, e projetos para melhorar a função e reduzir custos.
A análise de valor é desenvolvida sobre a “função” do produto, ou “funções principais do produto”, deixando de lado todas as outras funções que não agregam valor ao produto.
O "Plano de Trabalho" para um estudo de Análise de Valor de um determinado produto ou processo tem o seguinte formato:
Pré-estudo
- Coletar os dados dos clientesColetar dados de produto e processo
- Construir modelos de produtos e processos
- Formar a equipe multi-funcional
Estudar
- Fase da Informação - analisar os dados
- Fase função de análise - identificar e custear as funções
- Fase Criativa - debater as ideias
- Fase de avaliação - desenvolver as idéias
- Fase de Desenvolvimento - quantificar os benefícios e planejar ações
- Apresentação - fazer relatório oral e preparar relatórios escritos
Pós-estudo (adicionado mais recentemente)
- Mudanças completas
- Implementar mudanças
- Monitorar mudanças
A função deve ser bem estruturada na diagramação e para oferecer técnicas no sentido de fornecer dados para quantificar custo e valor a fim de haver tomada de decisão.
O processo todo de uma Análise de Valor é precursor do MAM - Medir, Analisar, Melhorar - no amplo processo de melhoria baseada em Six Sigma, sendo que o Six Sigma acrescenta o “C” ou etapa de controle.
A metodologia de brainstorming em Análise de Valor tem sido amplamente emulada em equipes de melhoria de processos. Idéias são geradas de forma não-crítica, tendo um processo de fluxo livre. Assim, as idéias são agrupados usando técnicas de afinidade de diagramação e refinados, como necessário para a praticidade.
Equipes
Os Círculos de Qualidade japoneses demonstraram a eficácia de equipes de trabalho para identificar e resolver problemas de processos em sua área de trabalho. No entanto, a maioria dos sérios problemas de qualidade na fabricação surge em atividades que envolvem mais de um departamento ou função.
Os Círculos de Qualidade evoluiu para Kaizen, que utiliza equipes multi-funcional dos trabalhadores e equipes de engenharia de produção para melhorar a qualidade e produtividade em um determinado processo. As equipes utilizam técnicas de Gestão da Qualidade na implementação "enxuta" dos métodos de fabricação.